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Proceso de fabricación de termoformado de acero sin costura de gran diámetro

Fecha:2018-01-25    Vista:257  Tag:Proceso de fabricación de termoformado de acero sin costura de gran diámetro
Los procesos de fabricación de termoformado incluyen laminación en caliente sin costura de gran calibre y extrusión en caliente de dos maneras, la primera principalmente para la producción de uniones de tuberías compuestas, y la última, la producción de tubos compuestos sin costura.

El laminado es el método tradicional para preparar tubos de acero sin costura de gran diámetro. Los compuestos laminados en caliente están sustancialmente por debajo de las soldaduras a presión, y si la deformación es lo suficientemente grande, la presión ejercida por los rollos de metal puede dañar la superficie de la película de óxido, contactar los átomos de la superficie y soldar las dos superficies juntas. Las ventajas y desventajas del desplazamiento son las siguientes:
Ventajas: alta productividad, buena calidad, bajo costo, puede ahorrar una gran cantidad de pérdida de materiales metálicos, es una aplicación muy amplia de la tecnología de materiales compuestos. Tablero compuesto compuesto de cartón laminado, un total de 90%, y se usa comúnmente para procesar el espesor de pared de 32 mm.
Desventajas: la inversión de una sola vez y muchas combinaciones de materiales no se pueden lograr enrollando el compuesto. Actualmente, el más utilizado es el proceso de laminación con accesorios de tubería de acero al carbono y acero inoxidable.

La extrusión en caliente generalmente se lleva a cabo en un tubo bimetálico, conocido como coextrusión (coextrusión). La extrusión compuesta es actualmente el mejor método para producir tubos sin costura de acero inoxidable y aleación de alto níquel. Se utilizan tres métodos para preparar tubos compuestos por extrusión forjando la perforación de palanquilla y la extrusión en caliente, colada rotatoria centrífuga directa, junto con partículas de polvo resistentes a la corrosión. Dos materias primas de metal, polvos para aplicaciones internas y externas, llamadas tecnología "NuVal", permiten el desarrollo de nuevas aleaciones, pero el costo de prepararlas es demasiado alto. Deficiencias de coextrusión:
① Ventajas: interfaz metalúrgica; la presión involucrada en el proceso de extrusión es completamente a presión, es particularmente adecuada para la trabajabilidad en caliente, procesamiento de metales de baja aleación y alta aleación.
Desventajas: debido a la combinación de elementos en el proceso de extrusión en un período de tiempo muy corto para extenderse, generalmente debido a la existencia de la película de óxido afectada, actualmente se limita al compuesto de acero al carbono extrusionado compuesto, acero inoxidable y aleaciones de alto níquel . Cabe señalar que la extrusión en caliente con una pequeña resistencia a la deformación permite varios grados de deformación, lo que da como resultado una mayor rugosidad superficial y, por lo tanto, la laminación en caliente (o el trefilado) para producir una tubería compuesta.
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